钢管焊接作业标准指导书
3、合格焊工要进行登记编号，施焊资格应得到监理工程师（或甲方代表）确实定；
2、机械操作人员应遵照焊机说明书和安全操作规程进行操作，专员专用，定时维护和保养，确保电焊机等焊接设备完好，仪表灵敏可靠，数据正确，能够满足生产需要。
3、机械操作员要认真做好设备运转统计，设备管理员按工艺要求不定时进行检验。
1、焊材领回入库时，材料责任人应会同技术质量人员按要求对其进行检验，应对焊材产品合格证和同批号质量证实书进行确定，检验验收合格后分类登记，建立验收台帐，本工程所用焊条标准号及型号为：
每批焊条、焊丝应含有质量证实书、合格证；焊材外观表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；含有良好工艺性能和成型能力；
3、焊材存放应做到防潮、防雨、防油侵蚀，分类别、分规格放置在通风、干燥地方，而且要码放焊材货架离地≥300mm，离墙≥100mm，且堆放高度不超出要求层数；为防受潮变质，要求库房相对湿度≤60%，由保管员负责落实。
4、焊条焊前应烘干。烘于温度为350－400℃，恒温时时间为lh－2h，烘干后在100－150℃条件下保留。焊接时应随用随即。并放入焊条保温简内，但时间不宜超出4h。在保管和搬运时避免损害焊接材料及包装。设专员保管和发放焊接材料，并做好发放及回收统计、气象统计、烘烤统计。
5、现场焊条随用随取，若发觉焊条药皮有脱落、裂纹、偏心等缺点，不得用于焊接。
施焊时要求技术人员做好施工技术日志，并按要求检验，在下列情况焊接时，若不采取有效方法，严禁施焊。
(1)用棉纱、汽油、纱布、锉刀、钢丝刷或其它有效方法将管端正50mm内油污和铁锈清除洁净并矫正管口，管端坡口应完好无损，无铁锈、油污、油漆，端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡，坡口不得有加工形成内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但应注意不得形成反钝边。
(2)用专用或自制工具检验管口椭圆度。对不合格防腐管应立即上报监理、业主等请求更换钢管，同时做好登记。
(4)管口清理时，对于管口表面深度小于3mm点状缺点和划伤可采取焊接法修补，大于3mm缺点，管口必需切除。
(3)现场管子管口坡口角度为50°±5°，所以在现场应对不符合要求管口进行根据焊接工艺要求中形式进行加工，以满足焊接施工需要。
(5)对口组装时，不得用大锤直接锤击管口强力矫正和采取加热或硬撬方法对口。
(6)对因管口尺寸误差引发错边，应在对口前进行管口级配，使错边量尽可能均匀分布。
(7)在管道组对焊接起始端、天天管道组焊末端及待连头管口，用管帽临时封堵开口管端，预防水、杂物等进入管内，易进入杂物地方应采取死盲板全部封堵。
(8)管道组对确保管道下沟后管道同轴线和管沟中心线重合，其横向偏差符合规范要求。不然进行调整，直到符合要求为止。并确保管道下沟后，不得出现管底悬空现象。
2 管口清理（50mm范围内）和修口 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
4 管子对接 不许可割斜口，因为管口没有对准而造成3°以内偏斜，不算斜口
6 过渡坡口 当焊口两端钢管（弯头）厚度相差一个等级以上时，应增加过渡管厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°—30°
⑴焊接设备开启前，焊工应亲自检验设备、指示仪表、电流调整器位置和电源极性。正式焊接前，应在试板上进行焊接规范调试，必需用地线卡具引接地线，卡具触点应放在坡口内，避免产生管壁表面电弧损伤。
⑵当相对湿度≥90%时或管口上有雨水或露珠影响焊接质量原因时，应用喷灯烘烤对管口进行烘烤至干后再除锈。
本工程关键焊接工艺为CHG-S5φ2.5mm焊丝根焊、CHE427φ2.5mm焊条盖面焊接工艺。
焊层 （道） 焊接 方法 焊材 焊接电流 电压范围（V） 焊接速度(mm/min)
⑴焊接引弧应在坡口内进行，严禁在坡口外任何地方引弧，并注意起弧、收弧质量，收弧时应将弧坑填满，焊条起弧接头处要用砂轮打磨，形成园滑过渡，以降低缺点，并方便再次引弧焊接。开始根焊后，严禁强力矫正。
⑵每条焊缝应连续一次焊完，相邻两层焊条接头点不得重合，应错开20-30mm，焊接地线应用一个夹具卡在防腐层上，再用探杆引到焊道上。
⑶采取外对口器时，应完成根焊道50%以上后撤离；采取内对口器时，对口支撑或吊具在全部完成根焊道后方可撤消；当根部焊道受铺设应力比正常情况高，且可能产生裂纹情况下，可完成一层填充焊后撤消内对口器。
⑷焊接过程中发觉电弧偏吹、易粘条或焊条根部严重发红等不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨后再施焊；层间温度不低于80℃。
(6)焊工应养成在施焊区域内引弧和熄弧规范良好操作习惯，严禁在非施焊部位引弧和熄弧，熄弧时观察弧坑应填满后熄弧。
(1)在对口根部点固时，点固焊位置应以不影响焊接及焊接质量为标准，点焊时若发觉焊点有裂纹、气孔等缺点要清除后重新点焊。点焊点两端应呈斜坡状，以利于正常焊接时便于接头。
(2)在根焊（打底焊道）施焊前，检验点固焊是否有裂纹等缺点，若发觉有缺点应立即处理后方可施焊。
(2)氩弧焊时视情况选择填丝方法，焊丝头一直要置于氩气保护范围之内，预防高温氧化，焊口要一气呵成。
(3) 正常施焊时，焊丝应放在坡口上，连续喝均匀向融池填加焊丝，也可断续填加焊丝，但焊丝端部不得移除保护气体之外。
(1) 全部接头，用δ=4-6mm砂轮片进行修磨，全部焊道表面先用动力钢丝刷清理残余渣，凸形焊道表面用δ=4-6mm动力角磨机清除，控制层间间隔时间在5min内，以确保层间温度。
(2) 在进行后续焊道焊接前，前层焊道要求平滑过渡，避免凹凸不平焊道表面锈蚀柱孔或密集气孔出现。
(3) 焊接摆宽控制和利用：摆宽控制极为关键，过宽焊接摆宽，将造成焊接气孔，而过窄焊接摆宽，将会产生凸形焊道，造成清渣困难及后续焊接困难。在立焊位置，尽可能减小摆宽。
(4) 焊接摆宽利用：为确保填充层焊道表面质量，在平焊位置和仰焊位置，要求合适增加焊接摆宽以克服凸形焊道表面。
(1) 盖面焊焊接之前，要求填充焊焊道表面平整，不得有过于凹凸不平焊道表面存在，盖面焊之前，焊道表面凹凸不平凹坑≤1.5mm，以避免焊接气孔出现。在盖面焊之前，在管道立焊位置要求所留坡口余量≤1.0mm，在平焊位置和仰焊位置所留焊接坡口余量在2.0～3.0mm之间，避免焊接余高超高或在立焊位置盖面层焊道表面低于母材。
(4) 盖面焊道完成后对焊缝表面进行清理，要求清理洁净焊缝表面熔渣、飞溅等，并对过高焊缝余高进行修磨达成标准要求，但不得伤及母材。
焊接完成将接头表面飞溅物、熔渣等清除洁净。焊接废弃物集中保管，统一处理。清理完成后快速检验焊缝外观质量，若缺点超标，趁焊口温度未降，立即修补。
对已组焊管段，天天收工前，管口做临时封堵。预留沟下连头管口必需将盲板封堵死，以预防雨水、泥沙、杂物等进入管内。
(1)雨季施工严格控制烘干温度，焊条做到用一根取一根，并将焊条桶盖盖好。
(2)严禁一手焊接，另一手拿一把焊条，或把焊条放在地上或放到被焊工件上。
(3)若遇焊接时忽然降雨，应立即停止焊接，并用焊接时防护防腐层用胶皮保护焊缝免受雨水泼洒，同时撑开防雨工具遮雨，检验施焊环境是否能满足要求。
(1)焊接对焊接工艺参数试焊应在引弧板上进行；严禁在坡口以外管壁上引弧；
(2)焊机地线应用专用卡具和管材连接，接触点应在坡口内，预防电弧烧伤管材。
盖面焊接完成后，应使用电动角向磨光机和电动钢丝刷除去焊缝表面或母材表面附着飞溅物及熔渣，焊工先自检，达不到要求时立即修补和打磨，焊缝外观检验应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-20XX。
1、根据返修通知单找出不合格焊口，并确定缺点位置。焊口修补前，用动力角向磨光机将焊接缺点找出，并根本清除洁净，并磨出便于焊接坡口形状，坡口及周围25mm范围内应露出金属光泽。通常宜使用2.5mm厚薄砂轮片打磨。
2、焊口返修应在有经验焊接技术人员监督下进行。返修焊接采取直流电源。每处返修焊缝长度大于50mm。
3、焊接过程中，发觉缺点后应立即清理修补，盖面焊完成后，应快速检验焊缝质量，如发觉缺点超标准，应趁焊口温度未降，立即修补。
4、焊缝缺点超出许可范围时，应进行修补或割掉重焊，全部修补焊缝长度均应大于50mm。