管道内防腐技术要求(SEI发业主)20110919
-对施工完成后的防腐工程进行验收，包括涂层厚度、粘结力、硬度等方面的检查，以确保其符合设计和标准要求。
-对防腐工程进行质保和维护，包括定期检查、修补、更换等操作，以确保其长期使用效果。
总结起来，防腐工程技术要求涉及到施工前的准备、材料的准备和应用、防腐工艺的控制和实施，以及防腐工程的验收和质保。
钢质管道内外防腐技术要求1 除锈管道内外喷砂除锈达到GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 .5级或St3级（相当于美国标准SSPC—SP10近白级）。
环氧陶瓷内防腐作业宜在5C以上，空气相对湿度80C以下的环境施工。
2.4材料用量按防腐面积乘以下列基数计算各种材料用量a) 环氧陶瓷涂料。
2.7检验对内防腐层进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检查，应达到用户要求。
可参照SY/T 0457-2000《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》的5.3.2～5.3.5条要求进行。
用砂轮机将检查出的表面缺陷（如：杂质、气泡等）清除掉，将缺陷点及周围约50㎜的内衬层打毛，然后涂环氧陶瓷涂料，使修补处表面平整、厚度相同、外观一致。
作业在施工现场进行，据不同管径可以使用手动工具除锈和手工涂刷施工，或使用机械喷涂施工，所使用的涂料和涂层结构应与管体相同。
钢管内防腐,设计规范篇一：管道防腐规范设备与管道涂料防腐设计与施工规范1 总则蚀工程。
本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。
2 名词、术语涂料coating涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。
漆膜或涂膜paint film将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。
清漆vernish不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
磁漆enamel 涂覆后，所形成的漆膜坚硬．、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。
底漆或底层priming coat 多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。
中间漆或中间层intermediate coat介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。
面漆或面层top coat多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为l—2道。
附着物adherend主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。
遮盖力covering power在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。
2. 11 附着力adherence 附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。
（一）钢管内外防腐1管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
2水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：2.1施工前应具备的条件应符合下列要求：2.1.1管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；2.1.2现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；2.1.3内防腐层的材料质量应符合设计要求；2.2内防腐层施工应符合下列规定：2.2.1水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；2.2.2管道端点或施工中断时，应预留搭茬；2.2.3水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa；2.2.4采用人工抹压法施工时，应分层抹压；2.2.5水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；2.3水泥砂浆内防腐层厚度应符合下表的规定。
3液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：3.1施工前具备的条件应符合下列规定：3.1.1宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；3.1.2管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；3.2内防腐层的材料质量应符合设计要求；3.3内防腐层施工应符合下列规定：3.3.1应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；3.3.2涂料使用前应搅拌均匀；3.3.3宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；3.3.4应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；3.3.5环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
管道安装中的防腐规范要求管道在工业设备和建筑领域中起着重要的作用，但由于环境的腐蚀和化学物质的侵蚀，常常遭受损坏。
为了延长管道的使用寿命并保证工作的安全性和可靠性，防腐规范在管道安装中显得尤为重要。
一、防腐涂层选择与质量要求在管道安装过程中，选择合适的防腐涂层对于防止腐蚀起着至关重要的作用。
在选择防腐涂层时，应根据管道材料、工作环境和介质进行评估，并确保所选涂层具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性。
二、防腐包装材料的选择和使用除了涂层保护，管道安装时还需要使用防腐包装材料，以保护管道在运输和安装过程中不受外界物理和化学因素的影响，从而避免管道的腐蚀。
在选择防腐包装材料时，应根据管道的直径、长度以及环境条件等因素来确定，以确保防腐包装材料具有一定的耐腐蚀性和抗磨损性能。
在使用防腐包装材料时，要求包装材料能够覆盖整个管道表面，并保证没有任何缝隙或重叠部分。
同时，在包装过程中，还需加强对管道的防护，避免因外界的挤压或冲击而导致包装材料的破损，从而降低了防护效果。
三、工地环境与防腐措施在管道安装的现场环境中，存在着一些会导致管道腐蚀的因素，如潮湿的气候、高温、化学物质等。
其次，对于工地环境中存在的高温因素，要根据具体情况合理选择管道材料和防腐措施，确保管道能够在高温下长时间稳定工作。
此外，对于可能遇到的有害化学物质，要进行实验室测试，采取相应的防腐措施，以减少其对管道的侵蚀。
管道防腐工程方案设计要求一、概述管道防腐工程是为了延长管道的使用寿命，保证管道系统的安全运行而进行的一项重要工程。
在化工、石油、天然气、水利、供暖、通讯、环保等领域，管道防腐工程都具有重要的应用价值。
为了确保管道防腐施工效果和质量，设计方案是管道防腐工程中至关重要的一环，需要充分考虑各种因素，制定详细的方案设计要求。
二、设计要求1. 安全性要求管道防腐工程设计需满足国家相关标准和法规的要求，以确保工程施工过程中的安全性。
应根据实际情况，对施工现场进行全面、细致的安全评估，制定详细的安全预案和应急预案，并对施工人员进行相应的安全教育和培训。
2. 材料选用要求管道防腐工程材料的选用应符合国家相关标准和规定，且应针对不同的介质和施工环境，选用相应的防腐材料。
设计方案应对防腐材料的种类、品牌、厚度等进行详细说明，并做好质量检测和控制。
3. 施工工艺要求管道防腐工程的施工工艺应符合专业标准和规范，应根据管道的类型、规格、使用环境等因素，采用相应的施工工艺。
设计方案需对管道表面处理、防腐底漆、防腐中间漆、防腐面漆的施工工艺进行详细描述，并与施工单位进行充分沟通和协商，确保施工过程中不出现漏气、漏填、漏喷等问题。
4. 质量验收要求管道防腐工程的质量验收应符合国家相关标准和规范的要求，且应在每个施工环节进行全程监督和检测，确保防腐层的质量达到设计要求。
设计方案需对质量验收的具体内容、频次以及验收标准进行详细说明，并明确质量验收的责任部门和人员。
5. 工程验收要求管道防腐工程的工程验收应由相关专业部门或机构进行，验收标准应符合国家相关标准和规范的要求，验收结果应做好记录和归档。
设计方案应对工程验收的程序、内容、频次等进行详细描述，并规定验收合格后的相关手续和文件。
6. 管道防腐效果评估要求管道防腐工程完工后，应对防腐效果进行评估，以确保防腐层的质量和使用寿命。
设计方案需对防腐效果评估的方法、标准和频次进行详细说明，并对评估结果进行科学分析和总结，制定相应的管道维护计划。
在管道防腐处理过程中，要重视安全要求，加强管道防腐施工现场管理和操作流程控制，确保施工人员及现场设施安全，防止安全事故的发生。
管道防腐处理安全要求现场工作方案在管道防腐处理施工前，应编制详细的施工方案。
施工方案应包含施工方案及工作流程，安全操作规程，落实施工现场安全管理措施，协调好各工种作业间的关系，确保施工现场各个工种之间不会产生安全、质量事故。
•在施工现场，应放置足够的消防器材及其他应急工具材料，确保在发生火灾、突发事件时及时处理。
•在施工现场要满足良好的照明，夜间工作时除了现行的照明设备外，须额外配置足够照明设备以保证安全的工作。
若工作环境有爆炸性的气体、蒸气、液体等物质存在时，应按现场状况及安全要求进行防拓控制，并与相关部门协调处理。
在进行管道防腐处理时，施工方应重视安全要求，加强现场管理和操作流程控制，确保施工人员及现场设施安全，防止安全事故的发生。
管道及设备防腐工艺标准实施日期：2000年1月1日１范围本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程.２施工准备材料要求：2.1.1 防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证.2.1.2 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等.2.1.3 其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毪、牛皮纸、塑料布等.主要机具：2.2.1 机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、除锈机等.2.2.2 工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等.作业条件：2.3.1 有码放管材、设备、容器及进行防腐操作的场地.2.3.2 施工环境温度在5℃以上,且通风良好,无煤烟、灰尘及火汽等.气温在5 ℃以下施工要采取冬季施工措施.３操作工艺工艺流程：管道、设备及容器清理、除锈：3.2.1 人工除锈：用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉,再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去,然后用砂纸磨光,最后用棉丝将其擦净.3.2.2 机械除锈：先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉.然后一人在除锈机前,一人在除锈机后,将管道放在除锈机内反复除锈,直至露出金属本色为止.在刷油前,用棉丝再擦一遍,将其表面的浮灰等去掉.管道、设备及容器防腐刷油：3.3.1 管道、设备及容器防腐刷油,一般按设计要求进行防腐刷油,当设计无要求时,应按下列规定进行：3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆,待交工前再刷两道面漆.如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆.3.3.1.2 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆, 第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷.且防锈漆稠度要适宜.3.3.1.3 埋地管道做防腐层时,其外壁防腐层的做法可按表１－３９的规定进行.当冬季施工时,宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青.其重量比：沥青:汽油＝1:2. 3.3.2 防腐涂漆的方法有两种：3.3.2.1 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷,每层应往复进行,纵横交错,并保持涂层均匀,不得漏涂或流坠.3.3.2.2 机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直,喷漆面为平面时,喷嘴与喷漆面应相距250～350mm,喷漆面如为圆弧面,喷嘴与喷漆面的距离应为400mm 左右. 喷涂时,喷嘴的移动应均匀,速度宜保持在10～18m/min,喷漆使用的压缩空气压力为～. 3.3.3 埋地管道的防腐：埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成.3.3.3.1 冷底子油的成分见表１－４０.调制冷底子油的沥青,是牌号为30号甲建筑石油沥青.熬制前,将沥青打成1.5kg 以下的小块,放入干净的沥青锅中,逐步升温和搅拌,并使温度保持在180～200℃范围内最高不超过220℃,一般应在这种温度下熬制～小时,直到不产生汽泡, 即表示脱水完毕.按配合比将冷却至100～120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中,并不断搅拌至完全均匀混合为止.在清理管道表面后24小时内刷冷底子油,涂层应均匀,厚度为～0.15mm.3.3.3.2 沥青玛碲脂的配合比：沥青：高岭土＝3:1.沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10 号建筑石油沥青的混合物. 将温度180～200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140℃的高岭土中,不断搅拌,使其混合均匀.然后测定沥青玛 帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标, 达到表１－４１中的规定时为合格.涂抹沥青玛帝脂时,其温度应保持在160～180℃,施工气温高于30℃时, 温度可降低到150℃.热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上,涂层要均匀.最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂抹时,应分成二层,每层各厚～2mm.3.3.3.3 防水卷材一般采用矿棉纸油毪或浸有冷底子油的玻璃风布, 呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上,每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边,前后两卷材的搭接长度为80～100mm,并用热沥青玛帝脂将接头粘合.3.3.3.4 缠包牛皮纸时,每圈之间应有15～20mm搭边, 前后两卷的搭接长度不得小于100mm,接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合.牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替.3.3.3.5 制作特强防腐层时,两道防水卷材的缠绕方向宜相反.3.3.3.6 已做了防腐层的管子在吊运时,应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索,以免损坏防腐层.管子下沟前,要清理管沟,使沟底平整,无石块、砖瓦或其它杂物.上层如很硬时,应先在沟底铺垫100mm松软细土,管子下沟后,不许用撬杠移管, 更不得直接推管下沟.3.3.3.7 防腐层土的一切缺陷,不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位,都应在管沟回填前修补好,回填时,宜先用人工回填一层细土,埋过管顶,然后再用人工或机械回填.４质量标准基本项目：4.1.1 埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定.卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固,表面平整,无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷.检验方法：观察或切开防腐层检查.4.1.2 管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好,无脱皮、起泡和漏涂,漆膜厚度均匀,色泽一致,无流坠及污染现象.检验方法：观察检查.５成品保护已做好防腐层的管道及设备之间要隔开,不得粘连,以免破坏防腐层.刷油前先清理好周围环境,防止尘土飞扬,保持清洁,如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业.涂漆的管道、设备及容器,漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化.６应注意的质量问题管材表面脱皮、返锈.主要原因是管材除锈不净.管材、设备及容器表面油漆不均匀,有流坠或有漏涂现象, 主要是刷子沾油漆太多和刷油不认线应具备的质量记录防锈漆、面漆、沥青及稀释剂等材料应有出厂合格证.应有进场的验收记录.管道及设备防腐前的预检记录.完工后的验收记录。
钢管防腐技术要求一、管道防腐钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆1、管道除锈涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400m。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或给水排水管道工程施工及验收规范中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
二、管道防腐检测1、涂层检查与验收：①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（3）施工现场管理：施工单位应重视施工现场的环境卫生、安全保护、施工工具的清洁管理，及时处理废弃物及施工产生的污水；管理严格，做到材料禁止混用，工序禁止混杂，施工过程严格按照标准施工工序实施，严禁变更施工工艺。
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本设计范围包括中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程范围内埋地污水管道内防腐设计，其余见项目防渗设计方案。
根据中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程基础设计审查专家意见及2011年8月25 日本项目给排水防渗专题会议纪要要求编制。
施工验收除执行本规定外，尚应符合《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0457-2010的有关规定。
本工程设计在基础设计防渗方案的基础上，结合专家审查意见，优化了防渗措施，埋地污水管道加大主动防渗设计力度。
3.1 本项目地下污水管道设计应尽量减少工艺排水点，尽量减少污水管道的埋地敷设，尽量减少管道接口，提高埋地污水管道的管材选用标准及接口连接形式要求。
z重力流含油、含盐污水管道、压力流含油、含盐污水管道、污染雨水管道均选用钢管。
z内防腐涂料应为无溶剂型，不含任何挥发性有机溶剂和活性稀释剂，符合环保和安全要求；
z管道防腐前应进行除锈，内、外壁除锈等级按照《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》GB/T8923-1988中Sa2.5或St3级处理。
z埋地钢管外防腐均采用特加强级环氧煤沥青冷缠带防腐，防腐层总厚度≥0.8mm。
施工时应采用无溶剂环保型环氧煤沥青底漆及面漆，防腐层质量检验和施工要求、检漏电压等验收要求应符合《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003中的环氧煤沥青涂料的相关规定。
z埋地钢管内壁防腐采用特加强级液体环氧陶瓷涂层，干膜厚度≥300um，成膜后涂层不溶于酸、碱、盐溶液和原油、含油污水，化学性能稳定，机械强度高，粘结力大，耐磨、耐腐蚀。
z内防腐管道涂层宜在10C以上、空气相对湿度85%以下施工；在10C以下及遇雨、雪、雾、扬沙等恶劣气候环境，应采用防护措施后进行施工；
z施工过程中，空气中粉尘含量不得超过《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定；
z埋地钢管内壁防腐应采用机械喷涂，其中500mm＞DN≥100mm管道应采用智能补口机补口，
z智能补口机应做到除锈、喷涂、内视和检测一次完成，焊完一道口补一道口，焊缝上的涂层厚度不应低于管体上的80%；
z涂料应有生产商出厂质量检验报告及产品性能说明书，并应考虑 5%～10%的涂料损耗量；
z内防腐管宜单根下沟后焊接，起吊环氧陶瓷内衬钢管时不应用吊钩钩住管两端起吊，且应采取措施防止管子过度挠曲，导致涂层开裂；
z要进人到管内涂漆或修补时，应戴护目镜及口罩，并按涂漆前进方向逆向提供强制通风条件
z涂料和稀释剂均为易燃品，应在符合消防要求的库房内存放，施工时周围严禁烟火，并备有消防器材；
z 缺陷点内防腐层应完全去除，其周围不小于50㎜范围的内防腐层应打毛，并将画圈标记及杂物、灰尘等清扫干净，涂环氧陶瓷涂料不应少于2遍，使修补处表面平整、厚度相同、外观一致。
z对DN≥700 ㎜管道应测管口两端（大于150mm范围内）及中间共3个截面，每个截面对称测6点，精确至10μm；其余管道应测管两端各一个截面，每个截面对称测4点，精确至10μm；
z平均针孔数≤1个/㎡的管子可以局部修补,针孔数超过1个/㎡的管子视为不合格。
z应按《石油钻杆溶剂型涂料内防腐层技术条件》SY/T 0544 -1995 规定的方法抽查（挑剥法），抽查率2%，且应不少于1根，如不合格则加倍抽查，仍不合格则全批逐根检查。
z用锋利刀刃垂直划透内衬层，形成边长不小于40㎜，夹角45的V形切口，用刀尖挑剥切割线交点处的涂层，只能在刀尖作用处局部挑起，其他部位仍和钢管粘结良好，不得出现成片剥离；z对合格管应对检查点标记并尽快修补，对不合格管不允许修补，必须重新返工。
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